Hệ thống quản lý sản xuất

Tổng quan về hệ thống quản lý sản xuất

Hệ thống quản lý sản xuất là giải pháp giúp doanh nghiệp theo dõi, điều phối và kiểm soát các hoạt động diễn ra trong quá trình sản xuất, từ lập kế hoạch, quản lý nguyên vật liệu đến giám sát tiến độ, sản lượng và chất lượng sản phẩm. Tùy theo quy mô và mức độ tự động hóa của nhà máy, hệ thống có thể được triển khai dưới dạng bảng theo dõi sản xuất, hệ thống Andon, Poka-Yoke, phần mềm quản lý hoặc tích hợp với các nền tảng như MES. Trong môi trường sản xuất hiện đại, dữ liệu từ máy móc, công đoạn sản xuất và kết quả kiểm tra có thể được thu thập và cập nhật theo thời gian thực để hỗ trợ người quản lý theo dõi tình trạng dây chuyền. Hệ thống cũng có thể kết hợp với các thiết bị như bảng hiển thị sản lượng, nút ấn, đèn báo, cảm biến, máy quét mã vạch, PLC và các thiết bị tự động hóa khác tùy theo yêu cầu của từng nhà máy. CNC VINA phát triển và tích hợp các giải pháp quản lý sản xuất theo đặc thù của từng dây chuyền, bao gồm hệ thống quản lý chất lượng bằng mã vạch, bảng theo dõi sản xuất, bảng hiển thị sản lượng, đồ gá và Jig kiểm tra công đoạn, hệ thống Andon, Poka-Yoke, phần mềm quản lý sản xuất và giải pháp MES. Các hệ thống có thể được thiết kế cho nhiều lĩnh vực như sản xuất cơ khí, lắp ráp điện tử, ô tô, xe máy và các dây chuyền sản xuất công nghiệp khác.

Hệ thống quản lý sản xuất là gì?

Hệ thống quản lý sản xuất là tập hợp các phương pháp, quy trình, phần mềm và thiết bị được sử dụng để theo dõi và điều phối hoạt động sản xuất trong nhà máy. Hệ thống có thể hỗ trợ doanh nghiệp kiểm soát kế hoạch sản xuất, tiến độ thực hiện, tình trạng máy móc, sản lượng, chất lượng và dữ liệu phát sinh tại từng công đoạn. Tùy vào yêu cầu quản lý, hệ thống có thể được triển khai ở nhiều mức độ khác nhau. Với dây chuyền có quy mô đơn giản, doanh nghiệp có thể sử dụng bảng theo dõi sản xuất, nút ấn, đèn báo hoặc bảng hiển thị sản lượng để cập nhật tình trạng vận hành. Đối với dây chuyền có yêu cầu thu thập và liên kết dữ liệu cao hơn, hệ thống có thể tích hợp phần mềm quản lý, mã vạch, PLC, thiết bị kiểm tra hoặc nền tảng MES.

Về cơ bản, hoạt động quản lý sản xuất có thể bao gồm các nhóm công việc chính:

Đánh giá năng lực sản xuất: xác định năng lực của máy móc, nhân sự, dây chuyền và các nguồn lực liên quan so với yêu cầu sản xuất.

Hoạch định nguyên vật liệu: xác định nhu cầu nguyên vật liệu và thời điểm cung cấp để đáp ứng kế hoạch sản xuất.

Quản lý các công đoạn sản xuất: theo dõi tiến độ, sản lượng, trạng thái công đoạn và các vấn đề phát sinh trong quá trình sản xuất.

Quản lý chất lượng sản phẩm: ghi nhận và kiểm soát kết quả kiểm tra nhằm đảm bảo sản phẩm đáp ứng các yêu cầu chất lượng đã đặt ra.

Trong mô hình quản lý truyền thống, nhiều thông tin sản xuất được ghi nhận và truyền đạt thông qua nhân sự tại từng công đoạn. Cách thức này có thể phù hợp với những dây chuyền có quy mô nhỏ hoặc yêu cầu quản lý dữ liệu không cao, nhưng khi số lượng công đoạn và dữ liệu tăng lên, việc theo dõi thủ công có thể gây khó khăn trong cập nhật và tổng hợp thông tin. Sự phát triển của tự động hóa và công nghệ thông tin cho phép các nhà máy từng bước đưa thiết bị thu thập dữ liệu, phần mềm và hệ thống điều khiển vào quá trình quản lý sản xuất. Thông tin từ từng công đoạn có thể được ghi nhận, hiển thị hoặc truyền về hệ thống quản lý để hỗ trợ người vận hành và bộ phận quản lý theo dõi tình trạng sản xuất.

Các hệ thống quản lý sản xuất phổ biến

Tùy theo quy mô nhà máy, yêu cầu về dữ liệu và mức độ tự động hóa, hệ thống quản lý sản xuất có thể được triển khai bằng nhiều giải pháp khác nhau. Một số cấu hình phổ biến gồm bảng theo dõi sản xuất, hệ thống Andon, Poka-Yoke và phần mềm MES.

Bảng theo dõi sản xuất

Bảng theo dõi sản xuất là giải pháp trực quan giúp hiển thị các thông tin liên quan đến hoạt động của dây chuyền hoặc từng công đoạn sản xuất. Nội dung hiển thị có thể bao gồm kế hoạch sản xuất, sản lượng thực tế, tiến độ, trạng thái công đoạn hoặc các thông tin vận hành khác tùy theo yêu cầu.

Bảng có thể được kết hợp với nút ấn, đèn báo, cảm biến hoặc thiết bị thu thập dữ liệu để cập nhật trạng thái sản xuất. Trong một số hệ thống, dữ liệu từ thiết bị tại công đoạn có thể được truyền về bộ điều khiển hoặc phần mềm để xử lý trước khi hiển thị trên bảng.

Giải pháp này phù hợp với những dây chuyền cần theo dõi thông tin trực quan tại khu vực sản xuất mà chưa cần triển khai một hệ thống quản lý dữ liệu phức tạp.

Hệ thống quản lý sản xuất với Andon

Andon là hệ thống hiển thị và cảnh báo trực quan được sử dụng để thông báo trạng thái của dây chuyền hoặc một công đoạn sản xuất. Hệ thống thường sử dụng đèn báo, bảng hiển thị, còi hoặc các thiết bị tín hiệu để giúp người vận hành và bộ phận phụ trách nhanh chóng nhận biết tình trạng đang xảy ra.

Khi phát sinh vấn đề tại một công đoạn, tín hiệu từ nút ấn, cảm biến hoặc thiết bị điều khiển có thể được truyền đến hệ thống Andon. Thông tin sau đó được hiển thị tại vị trí phù hợp để người phụ trách có thể xác định khu vực cần xử lý.

Vai trò của hệ thống Andon trong sản xuất

Andon có thể hỗ trợ doanh nghiệp:

• Hiển thị trạng thái hoạt động của từng công đoạn hoặc khu vực sản xuất.
• Cảnh báo khi phát sinh sự cố hoặc điều kiện bất thường.
• Giúp người phụ trách xác định nhanh vị trí cần kiểm tra.
• Hỗ trợ theo dõi tiến độ và tình trạng dây chuyền trực quan hơn.
• Kết hợp với các thiết bị điều khiển và thu thập dữ liệu trong hệ thống tự động hóa.

Cấu hình của hệ thống Andon cần được lựa chọn dựa trên số lượng công đoạn, loại thông tin cần hiển thị, phương thức thu thập tín hiệu và yêu cầu kết nối với hệ thống điều khiển của nhà máy.

Hệ thống quản lý sản xuất với Poka-Yoke

Poka-Yoke là phương pháp và cơ cấu hỗ trợ phòng ngừa sai sót trong quá trình sản xuất bằng cách thiết kế công đoạn, đồ gá hoặc hệ thống điều khiển để hạn chế khả năng lắp sai, thao tác sai hoặc đưa sản phẩm không phù hợp sang công đoạn tiếp theo. Trong thực tế, Poka-Yoke có thể được triển khai bằng các cơ cấu cơ khí, cảm biến, công tắc, đồ gá kiểm tra hoặc kết hợp với PLC và các thiết bị điều khiển. Tùy yêu cầu của công đoạn, hệ thống có thể xác nhận điều kiện trước khi cho phép thao tác tiếp theo được thực hiện.

Ví dụ về ứng dụng Poka-Yoke

Trong một công đoạn lắp ráp, đồ gá có thể được thiết kế để chỉ cho phép đặt chi tiết theo đúng vị trí và hướng yêu cầu. Cảm biến có thể được sử dụng để xác nhận sự hiện diện hoặc vị trí của chi tiết trước khi máy thực hiện công đoạn tiếp theo.

Đối với hệ thống có yêu cầu kiểm tra nhiều điều kiện, tín hiệu từ cảm biến có thể được đưa về PLC để xử lý. Nếu điều kiện không phù hợp, hệ thống có thể phát cảnh báo hoặc không cho phép chu trình tiếp tục tùy theo thiết kế.

Vai trò của hệ thống Poka-Yoke trong sản xuất

Poka-Yoke tập trung vào việc kiểm soát các điều kiện có thể dẫn đến sai sót ngay tại công đoạn sản xuất. Việc phát hiện và xử lý sai lệch sớm có thể hỗ trợ giảm nguy cơ sản phẩm không phù hợp tiếp tục đi qua các công đoạn phía sau.

Hiệu quả của giải pháp phụ thuộc vào đặc điểm sản phẩm, quy trình công nghệ và cách thiết kế cơ cấu kiểm soát. Vì vậy, Poka-Yoke cần được xây dựng phù hợp với từng công đoạn thay vì áp dụng một cấu hình cố định cho mọi dây chuyền.

Hệ thống quản lý sản xuất MES

MES (Manufacturing Execution System) là hệ thống phần mềm được sử dụng để quản lý và theo dõi hoạt động sản xuất ở cấp độ thực thi. Tùy cấu hình, MES có thể thu thập dữ liệu từ các công đoạn, theo dõi tiến độ sản xuất, quản lý trạng thái sản phẩm, ghi nhận kết quả kiểm tra và cung cấp dữ liệu phục vụ quản lý.

MES có thể kết nối với nhiều nguồn dữ liệu khác nhau trong nhà máy, chẳng hạn máy móc, PLC, thiết bị đọc mã vạch, hệ thống kiểm tra hoặc phần mềm quản lý. Dữ liệu sau khi thu thập có thể được lưu trữ và liên kết với từng sản phẩm, công đoạn hoặc lô sản xuất tùy theo cách xây dựng hệ thống.

Khi được triển khai phù hợp, MES giúp doanh nghiệp có thêm cơ sở dữ liệu để theo dõi quá trình sản xuất thay vì chỉ dựa vào thông tin ghi nhận thủ công. Tuy nhiên, cấu hình MES cần được xác định dựa trên quy mô nhà máy, số lượng công đoạn, loại dữ liệu cần quản lý và yêu cầu kết nối với các hệ thống hiện có.

Hệ thống quản lý sản xuất hiện đại

Hệ thống quản lý sản xuất hiện đại là sự kết hợp giữa phần mềm quản lý, thiết bị thu thập dữ liệu, hệ thống điều khiển và các giải pháp giám sát nhằm theo dõi và điều phối hoạt động sản xuất theo từng công đoạn hoặc toàn bộ dây chuyền. Tùy vào quy mô và đặc thù sản xuất, doanh nghiệp có thể triển khai các giải pháp từ bảng hiển thị sản lượng, hệ thống Andon, Poka-Yoke đến phần mềm quản lý sản xuất và hệ thống thực thi sản xuất MES.

Tùy phương thức tổ chức sản xuất, hệ thống có thể hỗ trợ các mô hình như sản xuất theo đơn đặt hàng (MTO – Make to Order), lắp ráp theo đơn hàng (ATO – Assemble to Order), chế tạo theo đơn hàng (ETO – Engineer to Order) hoặc sản xuất theo tồn kho (MTS – Make to Stock). Ở cấp độ lập kế hoạch, hệ thống có thể kết hợp với MRP (Material Requirements Planning) để hỗ trợ hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu. Bên cạnh quản lý kế hoạch và dữ liệu, hệ thống có thể tích hợp các giải pháp hỗ trợ trực tiếp tại dây chuyền như Andon để phát hiện và thông báo bất thường, Poka-Yoke để phòng ngừa sai lỗi, MES để theo dõi và ghi nhận quá trình thực thi sản xuất, cùng các công cụ quản lý dữ liệu và vòng đời sản phẩm tùy theo yêu cầu của doanh nghiệp. Đối với các dây chuyền cần giám sát trực quan, dữ liệu sản xuất có thể được cập nhật theo thời gian thực lên bảng điện tử hoặc màn hình quản lý. Các thông tin như sản lượng mục tiêu, sản lượng thực tế, số lượng NG, trạng thái công đoạn hoặc tiến độ sản xuất có thể được hiển thị để người quản lý theo dõi và đưa ra phương án xử lý khi cần thiết.

Các giải pháp quản lý sản xuất phổ biến

Tùy theo quy mô nhà máy, phương thức sản xuất và mức độ tự động hóa, doanh nghiệp có thể triển khai hệ thống quản lý ở nhiều cấp độ khác nhau. Một số giải pháp tập trung vào việc hiển thị và giám sát sản lượng, trong khi các hệ thống chuyên sâu hơn có khả năng thu thập dữ liệu, cảnh báo bất thường, kiểm soát sai lỗi hoặc quản lý quá trình thực thi sản xuất. Trong các dây chuyền sản xuất và lắp ráp, một số giải pháp thường được sử dụng gồm bảng theo dõi sản xuất, hệ thống Andon, Poka-Yoke và MES.

Bảng theo dõi sản xuất

Bảng theo dõi sản xuất là thiết bị hiển thị trực quan các thông tin liên quan đến sản lượng, tiến độ và trạng thái của dây chuyền hoặc từng công đoạn. Bảng có thể được đặt tại khu vực sản xuất để người vận hành và quản lý theo dõi các chỉ tiêu ngay tại nơi làm việc. Tùy cấu hình, bảng có thể hiển thị các thông tin như sản lượng mục tiêu, sản lượng thực tế, năng suất, số lượng NG, thời gian sản xuất hoặc trạng thái của từng công đoạn. Dữ liệu có thể được cập nhật thủ công hoặc nhận tự động từ phần mềm, PLC, cảm biến và các thiết bị thu thập dữ liệu trong dây chuyền.

Khi được kết nối với hệ thống quản lý sản xuất, bảng hiển thị có thể cập nhật dữ liệu theo thời gian thực, giúp người quản lý nắm bắt tình trạng sản xuất và phát hiện những công đoạn có tiến độ không đạt yêu cầu để đưa ra phương án xử lý. Đối với các dây chuyền có yêu cầu giám sát từ xa, dữ liệu sản xuất có thể được truyền qua mạng nội bộ hoặc hạ tầng kết nối phù hợp để hiển thị trên máy tính hoặc các thiết bị quản lý. Tùy môi trường sử dụng và yêu cầu hiển thị, doanh nghiệp có thể lựa chọn bảng LED, màn hình LCD hoặc các thiết bị hiển thị khác.

Bảng theo dõi xuất nhập kho

Bảng theo dõi xuất nhập kho có thể được sử dụng để hiển thị trực quan thông tin phục vụ quá trình tiếp nhận, điều phối và xuất hàng. Tùy quy trình của doanh nghiệp, bảng có thể hiển thị thứ tự ưu tiên, mã xe, trạng thái nhận hàng, khu vực giao nhận hoặc các thông tin liên quan đến từng đơn hàng. Dữ liệu trên bảng có thể được cập nhật thông qua máy tính, phần mềm quản lý hoặc thiết bị điều khiển phù hợp. Khi kết nối với cơ sở dữ liệu, hệ thống có thể lưu lại thông tin và hỗ trợ tổng hợp báo cáo theo ngày, tuần hoặc tháng.

Đối với các hệ thống yêu cầu cập nhật liên tục, dữ liệu có thể được truyền theo thời gian thực đến bảng hiển thị để người quản lý và nhân viên tại khu vực kho nắm bắt được trạng thái xử lý. Tùy yêu cầu về môi trường và khả năng hiển thị, bảng có thể sử dụng LED, LCD hoặc màn hình hiển thị công nghiệp. Hệ thống có thể được cấu hình với bộ điều khiển, máy tính hoặc thiết bị xử lý dữ liệu phù hợp với quy mô triển khai. Tùy yêu cầu, bảng hiển thị có thể kết nối với phần mềm quản lý sản xuất, PLC hoặc cơ sở dữ liệu để nhận và cập nhật thông tin theo từng công đoạn.

Bảng sản lượng, production control display: plan, target, actual, hệ thống hiển thị theo yêu cầu trong nhà và ngoài trời

Hệ thống quản lý sản xuất với Andon

Hệ thống Andon là giải pháp trực quan giúp phát hiện, truyền đạt và phản hồi nhanh các bất thường phát sinh trong quá trình sản xuất. Khi xảy ra vấn đề, người vận hành hoặc thiết bị có thể kích hoạt tín hiệu Andon thông qua nút nhấn, công tắc, cảm biến hoặc giao diện trên màn hình. Tín hiệu được truyền đến khu vực phụ trách và hiển thị bằng các hình thức như đèn báo, còi, chuông, bảng Andon hoặc màn hình sản xuất, giúp người có trách nhiệm nhanh chóng nhận biết tình trạng và đưa ra phương án xử lý.

Trong thực tế, tín hiệu Andon có thể được kích hoạt trực tiếp bởi nhân viên khi phát hiện lỗi hoặc yêu cầu hỗ trợ, hoặc được phát sinh tự động từ thiết bị và hệ thống điều khiển khi phát hiện một trạng thái bất thường. Tùy theo yêu cầu của dây chuyền, hệ thống có thể phân loại các tín hiệu như gọi hỗ trợ kỹ thuật, yêu cầu cấp nguyên vật liệu, cảnh báo thiết bị, cảnh báo chất lượng hoặc các vấn đề cần xử lý khác.

Khi nhận được tín hiệu từ hệ thống Andon, người phụ trách sản xuất có thể xác định vị trí và loại vấn đề đang phát sinh để điều phối nhân sự phù hợp. Nhờ đó, quá trình phản hồi được thực hiện nhanh hơn, hạn chế thời gian chờ và hỗ trợ duy trì tính liên tục của dây chuyền. Hệ thống Andon có thể được triển khai ở nhiều quy mô khác nhau. Ở cấp độ đơn giản, hệ thống chỉ cần đèn và còi để cảnh báo tại một máy hoặc một công đoạn. Với dây chuyền có yêu cầu quản lý cao hơn, Andon có thể kết nối với bảng hiển thị sản xuất, màn hình giám sát, phần mềm quản lý hoặc cơ sở dữ liệu để theo dõi trạng thái của nhiều công đoạn trong cùng một hệ thống. Điểm đặc trưng của Andon là trực quan hóa trạng thái sản xuất theo thời gian thực, giúp thông tin về bất thường được truyền đạt nhanh chóng đến đúng khu vực và đúng bộ phận cần xử lý.

Vai trò của hệ thống Andon trong sản xuất

• Cảnh báo bất thường kịp thời: Thông báo ngay khi phát sinh các vấn đề liên quan đến thiết bị, chất lượng, nguyên vật liệu hoặc yêu cầu hỗ trợ tại công đoạn.
• Tăng khả năng phối hợp giữa các bộ phận: Tạo một cơ chế truyền đạt thông tin thống nhất giữa người vận hành, quản lý sản xuất, bộ phận kỹ thuật, bảo trì, chất lượng và các bộ phận liên quan.
• Rút ngắn thời gian phản hồi: Người hỗ trợ có thể xác định nhanh vị trí, loại cảnh báo và mức độ cần xử lý thay vì phải kiểm tra từng khu vực trên dây chuyền.
• Hỗ trợ kiểm soát chất lượng: Khi bất thường được phát hiện và phản hồi sớm, doanh nghiệp có thể hạn chế việc tiếp tục sản xuất hoặc chuyển tiếp sản phẩm khi chưa xác định được nguyên nhân.
• Theo dõi tình trạng dây chuyền: Dữ liệu cảnh báo có thể được lưu trữ để phục vụ thống kê, phân tích thời gian dừng máy, tần suất sự cố và đánh giá hoạt động sản xuất.
• Hỗ trợ người vận hành: Người đứng máy có thể chủ động thông báo khi cần hỗ trợ thay vì phải rời khỏi vị trí hoặc tìm người phụ trách trực tiếp.

Tùy cấu hình, hệ thống Andon có thể được kết nối với PLC, cảm biến, thiết bị điều khiển, màn hình hiển thị hoặc phần mềm quản lý sản xuất. Khi đó, thông tin cảnh báo không chỉ được hiển thị tại khu vực sản xuất mà còn có thể được ghi nhận và truyền về hệ thống quản lý để theo dõi và phân tích. Tuy nhiên, Andon chủ yếu là công cụ phát hiện, truyền đạt và trực quan hóa bất thường, không phải cơ chế tự động khắc phục sự cố. Sau khi nhận được cảnh báo, bộ phận liên quan như sản xuất, bảo trì, kỹ thuật, chất lượng hoặc cấp nguyên vật liệu cần thực hiện các bước xử lý phù hợp. Việc kết hợp Andon với quy trình phản ứng tiêu chuẩn sẽ giúp doanh nghiệp giảm thời gian xử lý và hạn chế nguy cơ lặp lại sự cố.

Hệ thống quản lý sản xuất với Poka-Yoke

Poka-Yoke là phương pháp phòng ngừa sai lỗi được sử dụng trong sản xuất nhằm ngăn chặn lỗi phát sinh hoặc phát hiện lỗi ngay tại công đoạn thực hiện. Thay vì chỉ kiểm tra sản phẩm sau khi hoàn thành, Poka-Yoke tập trung kiểm soát điều kiện của quá trình để hạn chế khả năng người vận hành lắp ráp, thao tác hoặc thực hiện công đoạn không đúng yêu cầu. Poka-Yoke có thể được triển khai dưới nhiều hình thức, từ cơ cấu cơ khí đơn giản trên đồ gá, cảm biến phát hiện trạng thái, cơ cấu khóa liên động đến các chức năng kiểm tra và cảnh báo được tích hợp trong hệ thống điều khiển. Khi điều kiện thực hiện chưa phù hợp, hệ thống có thể cảnh báo người vận hành hoặc ngăn không cho công đoạn tiếp tục, tùy theo thiết kế của từng ứng dụng. Phương pháp Poka-Yoke được biết đến rộng rãi thông qua các hoạt động cải tiến sản xuất của Shigeo Shingo và hệ thống sản xuất Toyota. Mục tiêu cốt lõi của phương pháp này là giảm sự phụ thuộc vào việc ghi nhớ hoặc kiểm tra thủ công của người vận hành bằng cách thiết kế quy trình và thiết bị theo hướng khó xảy ra sai lỗi.

Ví dụ về ứng dụng Poka-Yoke

Một ví dụ quen thuộc của Poka-Yoke là cơ cấu khóa liên động trên ô tô. Với xe sử dụng hộp số sàn, người lái phải đạp bàn đạp ly hợp trước khi khởi động trong một số thiết kế. Tương tự, nhiều xe sử dụng hộp số tự động yêu cầu cần số ở vị trí P hoặc N trước khi cho phép khởi động. Trong các trường hợp này, hệ thống tạo ra một điều kiện bắt buộc trước khi thực hiện thao tác tiếp theo. Nếu điều kiện chưa được đáp ứng, thao tác khởi động sẽ không được thực hiện. Đây là nguyên lý thường được áp dụng trong Poka-Yoke: ngăn lỗi ngay tại thời điểm có khả năng phát sinh thay vì chỉ phát hiện lỗi sau khi sản phẩm hoặc công đoạn đã hoàn thành.

Trong sản xuất công nghiệp, nguyên lý này có thể được áp dụng trực tiếp vào đồ gá và thiết bị. Chẳng hạn, một đồ gá có thể được thiết kế để sản phẩm chỉ được đặt vào đúng vị trí; cảm biến có thể kiểm tra sự hiện diện hoặc hướng lắp của chi tiết trước khi máy thực hiện công đoạn tiếp theo. Nếu điều kiện chưa đạt, hệ thống có thể phát tín hiệu cảnh báo hoặc không cho phép chu trình máy tiếp tục. Poka-Yoke cũng có thể được kết hợp với hệ thống điều khiển và phần mềm quản lý sản xuất để ghi nhận trạng thái của từng công đoạn. Khi đó, giải pháp không chỉ hỗ trợ ngăn ngừa sai lỗi mà còn tạo dữ liệu phục vụ truy xuất, phân tích nguyên nhân và cải tiến quy trình. Một điểm quan trọng là Poka-Yoke không nhất thiết phải là một “hệ thống” độc lập. Đây là một phương pháp phòng ngừa sai lỗi có thể được tích hợp vào máy móc, đồ gá, dây chuyền tự động, cảm biến, PLC hoặc phần mềm tùy theo đặc điểm của từng công đoạn sản xuất.

Vai trò của hệ thống Poka-yoke trong sản xuất

Hệ thống quản lý sản xuất với Poka-Yoke có thể được sử dụng bất cứ khi nào có thể xảy ra sai sót hoặc có thể làm sai điều gì đó – nghĩa là ở mọi nơi. Nó có thể được áp dụng thành công cho bất kỳ loại quy trình nào trong ngành sản xuất, lắp ráp hoặc dịch vụ, ngăn ngừa tất cả các loại lỗi:

• Lỗi xử lý: Thao tác quy trình bị bỏ sót hoặc không được thực hiện theo quy trình vận hành tiêu chuẩn.
• Lỗi cài đặt: Sử dụng sai dụng cụ hoặc cài đặt điều chỉnh máy không chính xác.
• Thiếu linh phụ kiện: Không phải tất cả các chi tiết, phụ kiện đều được bao gồm trong quá trình lắp ráp, hàn hoặc các quy trình khác.
• Bộ phận / hạng mục không phù hợp: Bộ phận được sử dụng sai trong quy trình.
• Lỗi hoạt động: Thực hiện một hoạt động không chính xác; có phiên bản không chính xác của thông số kỹ thuật.
• Lỗi đo lường: Lỗi trong điều chỉnh máy, đo kiểm tra hoặc kích thước của một bộ phận đến từ nhà cung cấp.

Poka-Yoke rất dễ thực hiện vì tính chất phổ quát và hợp lý. Trong một quy trình sản xuất, việc xuất hiện các lỗi kĩ thuật, sai sót dẫn đến sản phẩm khuyết tật là điều không tránh khỏi, trong khi con người không thể kiểm soát hết. Lúc này công cụ chống sai lỗi sẽ được áp dụng để phát hiện kịp thời các sai sót, thông báo đến con người, để có biện pháp khắc phục nhanh nhất.  Khi xuất hiện sai lỗi, công cụ Poka Yoke sẽ tự động ngắt hệ thống làm việc, đồng thời báo cho người liên quan. Việc phát hiện kịp thời các lỗi, sự cố ngăn ngừa các sản phẩm khuyết tật, đồng thời giảm thiểu chi phí hư hỏng, bảo hành.

Hệ thống quản lý sản xuất MES

Hệ thống thực thi sản xuất ( MES ) là hệ thống máy tính với phần mềm chuyên dụng và các thiết bị được sử dụng trong nhà máy sản xuất, lắp ráp để theo dõi và ghi lại quá trình chuyển đổi từ nguyên liệu thô, bán thành phẩm sang thành phẩm.

MES cung cấp thông tin giúp những người ra quyết định của dây chuyền sản xuất, nhà máy hiểu được cách thức tối ưu hóa các điều kiện hiện tại trên sàn nhà máy để cải thiện sản lượng sản xuất. MES hoạt động trong thời gian thực để cho phép kiểm soát nhiều yếu tố của quá trình sản xuất (ví dụ: đầu vào, nhân sự, máy móc và dịch vụ hỗ trợ).  MES có thể hoạt động trên nhiều lĩnh vực: quản lý các định nghĩa sản phẩm trong vòng đời sản phẩm , lập kế hoạch tài nguyên , thực hiện và gửi đơn hàng, phân tích sản xuất và quản lý thời gian chết để đạt được hiệu quả tổng thể của thiết bị (OEE), chất lượng sản phẩm hoặc theo dõi nguyên vật liệu và dấu vết . MES tạo bản ghi thu thập dữ liệu, quy trình và kết quả của quá trình sản xuất. Điều này có thể đặc biệt quan trọng trong các ngành được quản lý, chẳng hạn như lắp ráp điện tử, thực phẩm và đồ uống hoặc dược phẩm, nơi có thể yêu cầu tài liệu và bằng chứng về các quá trình, sự kiện và hành động.

Lợi ích khi triển khai hệ thống MES

Việc triển khai MES phù hợp với quy trình sản xuất có thể hỗ trợ doanh nghiệp nâng cao khả năng kiểm soát và khai thác dữ liệu trong quá trình vận hành. Một số lợi ích có thể đạt được gồm:

• Theo dõi dữ liệu sản xuất tập trung: Thông tin về sản lượng, trạng thái công đoạn, nguyên vật liệu, máy móc và các dữ liệu liên quan được ghi nhận trên cùng hệ thống, thuận tiện cho việc theo dõi và quản lý.
• Hỗ trợ truy xuất dữ liệu sản xuất: Hệ thống có thể lưu lại thông tin và lịch sử của từng công đoạn, hỗ trợ tra cứu khi cần xác định trạng thái hoặc nguồn gốc của sản phẩm.
• Theo dõi thời gian dừng máy: Dữ liệu về thời gian vận hành và dừng máy có thể được ghi nhận để hỗ trợ phân tích nguyên nhân và đánh giá hiệu quả hoạt động của dây chuyền.
• Hỗ trợ quản lý chất lượng: Kết quả kiểm tra và dữ liệu chất lượng có thể được liên kết với sản phẩm hoặc công đoạn tương ứng, tạo điều kiện thuận lợi cho việc kiểm soát và truy xuất.
• Giảm thao tác ghi nhận thủ công: Việc kết nối MES với máy móc và thiết bị tự động hóa giúp thu thập một phần dữ liệu trực tiếp từ quá trình sản xuất, hạn chế việc ghi chép và nhập liệu thủ công.
• Hỗ trợ phân tích và điều hành sản xuất: Dữ liệu được cập nhật theo thời gian thực có thể giúp người quản lý nắm bắt tình trạng dây chuyền và đưa ra phương án điều chỉnh phù hợp với kế hoạch sản xuất.

Tùy yêu cầu của từng nhà máy, MES có thể được triển khai độc lập hoặc kết hợp với các hệ thống khác như ERP, MRP, WMS, hệ thống mã vạch, Andon, Poka-Yoke và các thiết bị tự động hóa trên dây chuyền. Việc lựa chọn cấu hình cần dựa trên quy trình sản xuất, loại dữ liệu cần quản lý, số lượng công đoạn và mức độ kết nối với máy móc hiện có.

Hệ thống quản lý sản xuất là một phần quan trọng trong quá trình tổ chức, theo dõi và kiểm soát hoạt động của dây chuyền sản xuất. Tùy theo yêu cầu thực tế, doanh nghiệp có thể triển khai các giải pháp như bảng theo dõi sản xuất, hệ thống Andon, Poka-Yoke, MES và các phần mềm hoặc thiết bị hỗ trợ quản lý khác. Các giải pháp này có thể được kết hợp với nhau để hình thành hệ thống quản lý phù hợp với từng công đoạn và quy mô nhà máy. Đối với những dây chuyền cần theo dõi sản lượng và tiến độ, bảng quản lý sản xuất có thể cung cấp thông tin trực quan theo thời gian thực. Andon hỗ trợ phát hiện và thông báo các bất thường trong quá trình vận hành, trong khi Poka-Yoke tập trung vào việc phòng ngừa và phát hiện sai lỗi tại công đoạn. Với nhu cầu quản lý dữ liệu sản xuất ở mức độ cao hơn, MES có thể được sử dụng để thu thập, liên kết và quản lý dữ liệu từ nhiều công đoạn trong dây chuyền.

CNC VINA cung cấp các giải pháp quản lý và tự động hóa sản xuất theo yêu cầu thực tế của từng nhà máy, bao gồm hệ thống quản lý sản xuất, bảng theo dõi sản lượng, hệ thống Andon, Poka-Yoke, MES, hệ thống quản lý bằng mã vạch và các thiết bị tự động hóa liên quan. Cấu hình hệ thống được lựa chọn dựa trên sản phẩm, quy trình công nghệ, năng suất yêu cầu, không gian lắp đặt và mức độ kết nối với các thiết bị hiện có.

CÔNG TY CỔ PHẦN ỨNG DỤNG CÔNG NGHỆ & CNC VIỆT NAM

Nhà máy: Điểm công nghiệp Sông Cùng, xã Đồng Tháp, Huyện Đan Phượng, Tp. Hà Nội, Việt Nam

Văn phòng: Tòa nhà Rox Tower (Rox Center Goldmark City), số 136 Hồ Tùng Mậu, Bắc Từ Liêm, Hà Nội, Việt Nam

Điện thoại: +84 916 63 9355 / +84 915 74 4664

Website: https://cncvina.com.vn | https://cncvina.net | https://cncviname.com.vn

Email: Sales01@cncvina.com.vn | Sales03@cncvina.com.vn